Современные технологии, которые используются сейчас в сахарном производстве компании «Русагро», можно освоить только здесь - им не учат вузы и ссузы. Именно поэтому в компании выстроена целая система профессиональной подготовки.
Наставники и преемники
Так, например, на станции дешугаризации мелассы на Чернянском сахарном заводе, где идёт процесс по переработке отходов основного цикла производства, использованы импортные инновационные технологии.
«Этой технологии не учат ни в одном институте у нас в России, поэтому обучение сотрудников идёт непосредственно на производстве, - рассказывает директор предприятия Светлана Деордица. - В компании есть свои программы практически на все производственные процессы, есть свои электронные дистанционные обучающие курсы. В советские времена были профтехучилища, которые выпускали операторов по варке сахара, а сейчас такого нет. У нас на производстве есть наставники, внутренние тренеры, которые сами разрабатывают обучающие курсы - это и операторы, и технологи, и начальники смен, - процесс идёт непрерывно».
Сама Светлана Ивановна проработала на заводе 20 лет, пришла сюда сразу после окончания Воронежской государственной технологической академии - сейчас это Воронежский государственный университет инженерных технологий. Её специальность - инженер технологии сахаристых продуктов, восемь лет она была технологом смены, затем главным технологом, затем начальником производства. Был у Светланы Деордицы и опыт работы в операционной компании «Русагро-Центр» - под её технологическим управлением были три сахарных завода. Затем, когда в 2019 году началось строительство станции дешугаризации в Чернянке, Светлане Ивановне предложили возглавить её запуск.
«Мне это было интересно, поскольку это новая технология, которая в России ещё почти не применяется, - говорит она. - Год я проработала руководителем станции, а затем мне поступило предложение о переходе на место директора сахарного завода. Нельзя сказать. что для меня это было неожиданностью - я была преемником у директора в течение последний трёх лет. Дело в том, что у нас в компании есть программа преемственности - на каждой должности руководитель воспитывает того, кто мог бы его заменить. Есть преемники с готовностью два-три года, есть с готовностью в год - меня готовили в течение трёх лет. Так что я, как в фильме «Москва слезам не верит» - директором здесь недавно, два месяца».
Как улучшить процесс
В компании вообще очень много обучающих программ, и их проходят все, от рядового работника до руководящего звена. Но, кроме обучения, постоянно идёт и модернизация производства. Дейстувует программа «Лучшие практики» - если на каком-то из заводов разрабатывается усовершенствование и признаётся полезным для всех заводов, опыт перенимают. Есть ещё программа «Твоя идея работает» - как в советское время были рационализаторы производства, так и сейчас любой сотрудник может предложить идею в области качества, производительности, улучшения условий труда. Если идея будет внедрена - а для этого выделяется специальный бюджет для материального поощрения, - вознаграждение автор получает, если идея принесет экономический эффект для компании.
«У нас на станции дешугаризации мелассы руководитель участка технической поддержки (УТП) только недавно получил такую премию - он придумал идею, как бороться с пеной в мелассе, - рассказывает Светлана Ивановна. - Меласса - это жидкость, и при перекачивании она пенится, и это влияет на производительность станции. Он придумал, как с этой пеной бороться, в итоге мы переработали всю мелассу без пены. Идея дала экономический эффект порядка двух миллионов рублей, и его поощрили премией. То есть люди у нас замотивированы усовершенствовать производство».
Менеджер по производству Чернянского сахарного завода Виктория Наумова реализует новую, усовершенствованную схему переработки экстракта мелассы.
«Этот экстракт - основной продукт станции, раньше сахар из него не получали, он сложен для кристаллизации, так как имеет большую вязкость и большую цветность, - поясняет Виктория Анатольевна. - Поэтому все решения на заводе о том, как перерабатывать экстракт, принимались по ходу производства, здесь и сейчас. Руководство ставило перед нами определённые цели, по проекту нужно было вести переработку в две стадии - сначала перерабатывать экстракт в сироп с определённой производительностью, а затем из сиропа получать сахар. Но само качество экстракта позволило нам освоить ещё и третью схему, прямую, минуя эти промежуточные стадии, что позволило нам сократить время переработки. За сезон мы в итоге освоили три схемы производства, и сейчас все они реализуются с хорошими показателями».
По словам Виктории Наумовой, успех в первую очередь обосновывается теми ценностями, которые ставиткомпания: это командная работа, когда каждый вносит свой посильный вклад в общее дело. Здесь никогда не останавливаются, добившись каких-то результатов, стремятся их усовершенствовать, находят наилучший результат.
Для молодых и амбициозных
В компании есть стажёрские программы, для которых специально ищут и с удовольствием берут на работу молодых специалистов - амбициозных, талантливых, которые затем приходят на руководящие должности. В основном это инженерно-технические специалисты: инженеры, технологи, механики.
«Русагро» - одно из крупнейших агрокомплексов, занимает лидирующие позиции в отрасли, то есть это серьёзная организация, работа здесь хорошо оплачивается, есть возможности карьерного роста, - говорит стажёр участка электроавтоматики Павел Кириенко. - У меня он уже пошёл, я начинал на другом заводе и перевёлся сюда с повышением - был инженером по информационным технологиям, решил двигаться дальше. Я параллельно работаю и учусь в БГТУ им.В.Г.Шухова по специальности «Технологические машины и оборудование в пищевом производстве». Хочу стать таким же профессионалом, как и все здесь в компании».
У Павла есть наставник - руководитель участка электроавтоматики Александр Викторович Фоменко, который имеет 30-летний опыт работы и делится им со своим стажёром.
«Это намного лучше. чем до всего доходить самому, - считает Павел. - Ведь можно много учиться, знать всю теорию и при этом ничего не суметь сделать на практике. А я непосредственно на производстве всему обучаюсь в ходе работы. Производство всегда требует знаний, а оборудование здесь такое, о котором нигде не прочитаешь. Мне 27 лет, на заводе я два с половиной месяца - всё ещё впереди».